В цилиндрическом соединении теоретически возможное смещение оси нивелира определялось зазором 0,00075 миллиметра на каждую сторону. Практически же учитывая масляную прослойку, это смещение было еще меньше. При пересчете на угловые величины оно составляло всего 2 секунды. Кроме того, поверхности наружного и внутреннего цилиндров, шероховатость которых доведена до 0,04—0,02 микрометра, позволяют поворачивать трубу легким прикосновением пальца, что также способствовало точности установки.

Осуществление этого предложения оказалось возможным только потому, что я до этого прошел большую школу токарно-лекального мастерства и отлично знал все тонкости доводочного искусства. Не каждый, даже опытный, токарь сможет подогнать поверхности наружного и внутреннего цилиндра с зазором 1,5 микрометра. Из этих примеров ясно, что творить новое можно только после тщательного и всестороннего изучения и освоения своей профессии.

ИЗ ГЛУБИНЫ ВЕКОВ

Читатель может подумать, что я отвожу так много места в книге профессии токаря потому, что сам принадлежу к их числу. В этом, конечно, есть доля истины. Я действительно до сих пор влюблен в свою профессию, и она этого заслуживает.

Карл Маркс считал величайшим изобретением своего века создание самоходного суппорта токарного станка, ибо это изобретение, по его словам, заменило «не какое-либо особенное орудие, а самую человеческую руку».

Примитивный токарный станок без суппортов был известен еще в глубокой древности. В XVIII в. два гениальных рабочих-умельца на разных концах Земли пришли к одному и тому же решению.

Русский токарь Андрей Нартов и американский рабочий-механик Генри Моделей превратили тогдашний токарный станок в первоклассную машину. Петр I, большой ценитель механических новшеств, сразу по достоинству оценил это изобретение и сделал Нартова своим личным токарем. Однако после смерти Петра I никто не поддержал замечательного русского умельца, и токарный станок с самоходным суппортом не получил распространения.

Генри Модслею для осуществления своей блестящей идеи пришлось уйти от своего хозяина Джозефа Брамы, который не хотел признавать его самоходного суппорта. Но великое изобретение все равно пробило себе дорогу и в начале XIX века стало быстро распространяться.

Такова краткая история токарного станка, на котором мы сейчас работаем. Все остальные металлорежущие станки являются разновидностью или модернизацией простейших и основных принципов токарного станка.

Правда, сейчас все статьи о металлообработке в газетах, журналах, передачи по радио, телевидению посвящены большей частью поточным линиям, станкам с программным управлением, оснащенным электронными устройствами, автоматами, работающими без участия человека, по заранее заданным программам. Об обычных токарных, фрезерных, расточных, шлифовальных станках давно уже никто не вспоминает.

Не искушенному в технике человеку может показаться, что наши машиностроительные заводы сплошь оснащены современными чудо-машинами. А ведь это не так! Я бывал на десятках первоклассных заводов нашей страны и за рубежом, поэтому с уверенностью могу сказать, что основную массу оборудования составляют обычные токарные, фрезерные, шлифовальные и расточные станки. Однако нет никакого сомнения, что автоматика, кибернетика, электроника в металлообработке нужны — это будущее нашего машиностроения.

Станки с программным управлением значительно облегчают и упрощают труд рабочего. Особенно интересны многооперационные станки (обрабатывающие центры) с программным управлением и с автоматической сменой инструментов. Они имеют магазин, вмещающий иногда более 100 различных инструментов, т. е. почти все, какие только можно на нем использовать.

За работой этого станка можно наблюдать часами — так она необычна. Массивная корпусная деталь проходит здесь целый комплекс операций — сверление, растачивание отверстий, нарезание резьбы, фрезерование и т. д. Автоматически меняются инструменты, поворачивается деталь, передвигаются различные узлы агрегата.

Мне кажется, что вот такие уникальные чудо-станки, как многооперационные, сравнимы с обычными токарными, фрезерными, расточными станками, как космические корабли с современными, но привычными для всех самолетами. Ведь космические корабли, единицами создаваемые сейчас на Земле, — это техника наших потомков, которая в будущем будет переносить людей на далекие планеты. Однако еще долгое время нам будут служить обычные ИЛы, АНы, ТУ, которые уже тысячами бороздят небо. Даже когда путешествие на Луну или Марс станет обычной прогулкой, и тогда нам никак не обойтись без привычных «земных» самолетов.

Вот так обстоит дело и со станками и с людьми в современной промышленности. В ближайшие десятилетия будут необходимы ученые, инженеры, создающие программные станки, и операторы, работающие на них. Но в то же время основную роль на производстве продолжают играть сотни тысяч станочников: токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков, стоящих за обычными станками. Не следует думать, что эти «обычные» станки так уж просты. Так же, как в авиации, появились замечательные ИЛ-62 и ТУ-144, и в заводские цехи пришли сейчас токарные, фрезерные, расточные и другие типы станков очень высокого класса. И с каждым годом работа на них требует от станочника все больше творческого мышления, выдумки, знаний в различных областях машиностроения и металлообработки.

Профессия станочников имеет широкие перспективы потому, что без них невозможно создать ни самолета, ни космического корабля, ни поточной линии.

ТВОРЦЫ НОВОЙ ТЕХНИКИ

Виталий Куприянович Семинский — токарь Киевского завода «Красный экскаватор» — прошел большой творческий путь от ученика до Заслуженного изобретателя Республики, лауреата Государственной премии. И сейчас его по-прежнему можно увидеть за токарным станком, на котором он своим, только ему присущим почерком вытачивает сложные детали. Все его изобретения отличаются необычайной простотой и удобством в работе.

Одно из его изобретений — способ автоматической обточки валов различной конфигурации[2]. В чем его суть?

При обработке на токарном станке, скажем, ступенчатых валов вспомогательное время, которое уходит на многократное измерение длины и диаметра шеек вала, на остановки и пуск станка, значительно больше, чем при обработке гладких валов. В условиях наиболее часто встречающегося мелкосерийного производства при обработке многоступенчатых валов на токарных станках типа 1К62 вспомогательное время составляет примерно 80%. Изобретение В. К. Семинского не только сокращает это время, но и позволяет ликвидировать некоторые вспомогательные приемы (например, остановку станка для проверки длины шеек вала, имеющих различные диаметры). Кроме того, это устройство, в отличие от других, обеспечивает обтачивание валов с прямыми углами на их ступенях.

Приспособление устанавливают на место резцедержателя токарного станка (рис. 19). В корпусе 1 по скользящей посадке 2-го класса установлена пиноль 4 с закрепленным на ней сухарем 2. Пружины 10 и 11, упирающиеся одним концом в дно стакана 7, а другим — в шайбу 8, надетую на конец пиноли, создают постоянный контакт между сухарем 2 и копировальным валиком 3. При включении самохода суппорт станка вместе с приспособлением движется по направлению к передней бабке. Резец, установленный в приспособлении, протачивает первую шейку вала, а сухарь 2