и не глядя на нониус, токарь быстро и без остановок нарезает трапецеидальную резьбу любого шага и профиля. Рукоятка 5 второго верхнего суппорта служит для первоначальной поднастройки второго резца. Такая несложная модернизация, предложенная новаторами, позволила более чем в 2 раза повысить производительность труда и одновременно улучшить качество резьбы.

Теперь давайте разберемся, можно ли выполнить на токарном станке норму на 1000%? Оказывается, можно. Возьмем для примера метчики с фасонной круглой резьбой, которые на большинстве заводов еще нарезают сразу начисто в размер в незакаленном виде.

Норма на нарезание такого метчика диаметром 20 миллиметров, длиной 60 миллиметров и шагом резьбы 3 миллиметра составляла на нашем заводе 29 минут. Как говорится, не очень разгуляешься! Надо выдержать в размер два радиуса, наружный и внутренний диаметр резьбы, а также обеспечить допустимую шероховатость поверхности.

Нарезание круглой резьбы затруднительно еще и тем, что стружка налипает на гребенку со всех сторон профиля, а это влечет за собой надиры и срывы. Чтобы избежать этого, метчики нарезали гребенкой, зажатой в пружинную державку.

Я предложил вначале фрезеровать канавки, а резьбу нарезать потом. На меня, конечно, посмотрели удивленно и мастера, и технологи: как же так, обработка будет идти с ударами. Это сколет гребенку, а пружинная державка с гребенкой будет «кивать». Однако я настоял на своем и на первой же партии 100 штук выполнил норму на 1000%, т. е. на каждый метчик у меня пошло 2,9 минуты. Никаких чудес тут не было, все технически обосновано и осмыслено заранее. Прежде всего я убрал пружинную державку, а гребенку зажал в простой стальной жесткий брусок с отверстием под болт. Никаких «кивков» такая жесткая державка не давала.

При нарезании старым способом на резьбе часто получались надиры и, чтобы их избежать, приходилось работать на малых скоростях. При новом способе скорость была увеличена в 10 раз. При обдирке резьбы стружка сливалась в одну сплошную короткую толстую ленту. Из-за чего получались надиры на резьбе при старом методе? Их давала стружка, налипающая на гребенку. При новом методе это прекратилось само собой. Стружка, конечно, налипала по-прежнему. Но теперь, прежде чем начиналось резание, каждое перо метчика сшибало налипшую от предыдущего пера стружку с гребенки. В рабочий момент резания очередного пера метчика гребенка всегда была чистой.

Впоследствии я все это проанализировал, когда, пустив станок на малую скорость, увидел работу гребенки под лупой. Сперва против новой технологии выступили многие, но ее преимущество было очевидно. Через 2—3 недели ко мне пришли с благодарностью заточники:

— Как легко и просто стало теперь затачивать метчики, — сказали они.

Я их отлично понимал. Раньше, когда канавки фрезеровали после нарезания резьбы, в них загибались фрезой больше заусенцы и заточнику приходилось абразивным кругом снимать много металла с каждого пера. Теперь же заусенцы исчезли, и заточка пошла в 3 раза быстрее. Тут я получил благодарность и от резьбошлифовальщиков, чего, признаться, никак не ожидал. Казалось бы, не все ли равно им, как была нарезана предварительная резьба, до фрезерования канавок или после. Оказалось, что не все равно. Резьбошлифовщик попадает резьбовым кругом в нитку резьбы «на искру». Он «черкнет» абразивным кругом по одной стороне профиля, увидит искру и заметит этот момент по индикатору продольного хода. Потом поведет стол станка до другой стороны профиля и дождется такой же искры. Увидит на индикаторе, сколько от одной стороны профиля до другой, и поделит эту величину пополам. После этого ставит резьбовой круг точно посередине (по индикатору) и смело начинает шлифовать профиль резьбы. Он знает, что в нитку он попал точно посередине.

При прежнем методе искра получалась от соприкосновения шлифовального круга с заусенцем, оставшимся после фрезерования внутри резьбы, а не с поверхностью профиля. Поэтому не всегда круг попадал точно посередине нитки. Резьбошлифовщик зачастую ошибался, шлифовал только одну сторону резьбы, а другая оставалась черной, и метчик шел в брак. Теперь же заусенцев не стало, искра получалась только от прикосновения круга к самой поверхности профиля резьбы, и попадание в нитку стало всегда точным. Брак полностью прекратился.

Конечно, простая перестановка очередности операций не могла дать такого результата. Здесь довольно большую роль сыграли различные «мелочи». Так, при простом стальном заднем центре невозможно было бы увеличить скорость резания в 10 раз. Он просто сгорел бы. А вращающийся центр не давал устойчивости и достаточной жесткости, вследствие этого создавалась недопустимая вибрация. С применением твердосплавного центра этого не стало. Пометка одной стороны квадрата метчика заставляла зажимать хомутик всегда в одно место, что избавляло токаря от необходимости попадать чистовой гребенкой в нитку резьбы после обдирки. Достаточно было попасть первый раз и остальные 99 метчиков уже не нуждались в этой операции.

КОМУ ЖЕ СТОЯТЬ У СТАНКА?

А сейчас я немного хочу рассказать о своем родном заводе, о себе и своих учениках. Их у меня было около сорока. Все разные по характеру и склонностям, увлекающиеся и быстро остывающие, вдумчивые и «верхогляды», юноши и девушки. Не всякому удавалось освоить профессию токаря-лекальщика, но каждый уходил от меня хорошим специалистом, обеспеченный высоким заработком на всю свою трудовую жизнь. Самые лучшие из них стали новаторами в полном смысле этого слова. Но я уверен, что рано или поздно дух новаторства, заложенный во время учебы, проявится во всех моих учениках и они тоже станут на путь поисков нового, станут энтузиастами технического прогресса. У некоторых же моих учеников новые идеи стали рождаться буквально через несколько недель после начала работы в нашей мастерской.

Помню учился у меня Володя Кочкин. Высокого роста, отличный спортсмен, он пришел из технического училища с таким видом, будто ему уже все давно известно. Он, действительно, довольно быстро освоил несколько простейших операций доводки инструмента, но работал с прохладцей.

Видя, что парень он сильный, я поручил ему предварительную доводку больших резьбовых калибровых колец и других крупных деталей. Работа эта несложная, но тяжелая. Кольцо с резьбой 150×3 миллиметра весило килограммов семь, а резьбовой притир, на котором его доводили, весил все 12 килограммов. Такой притир с оправкой надо зажать в патрон, навернуть на резьбу кольцо, смазать смесью абразивного порошка с маслом и керосином и пустить станок. Резьбовое кольцо, имеющее по наружной поверхности крупную накатку, требовалось держать в руках и не давать ему вращаться вместе с притиром, пока оно не дойдет по резьбе до конца. Потом необходимо переключить станок на обратный ход, быстро схватить обеими руками кольцо и держать его, пока оно по резьбе